TLDR: In den meisten Laboren verbringt ein Prothesenfall weit mehr Zeit mit Warten als mit Bearbeitung. Das Design von einer Stunde auf Minuten zu kürzen verkürzt einen aktiven Schritt und lässt jede Wartezeit bestehen. Messen Sie zuerst die Lücken zwischen den Schritten, denn dort steckt die Durchlaufzeit meistens wirklich.

Wo verbringt ein Prothesenfall tatsächlich seine Zeit?

Teilen Sie die Gesamtzeit eines Falls in Bearbeitungszeit, wenn jemand daran arbeitet, und Wartezeit, wenn er in einer Warteschlange liegt oder auf eine Antwort aus der Praxis wartet. In Laborabläufen ist die zweite Zahl meist mit großem Abstand die größere, und sie wird selten gemessen.

Nehmen Sie zehn kürzlich abgeschlossene Fälle und notieren Sie für jeden zwei Zeitstempel: wann der Fall eintraf und wann er in die Produktion ging. Addieren Sie dann die Minuten, die jemand tatsächlich daran gearbeitet hat. Die Lücke zwischen diesen beiden Werten ist Ihre Wartezeit, und für die meisten Labore ist es unangenehm, sie erstmals aufgeschrieben zu sehen.

Übliche Orte, an denen sich Wartezeit anhäuft:

• In einer Annahme-Warteschlange, bevor ihn jemand öffnet.
• Mitten im Design gestoppt, während jemand die überweisende Praxis wegen einer fehlenden Farbe oder einer nie eingetroffenen Bissregistrierung anruft.
• Warten darauf, dass diese Praxis zurückruft, was häufig bedeutet, auf einen Tag zu warten, an dem der Patient nicht mehr im Haus ist.
• In der Schlange bei einem Designer, der frühere Fälle abarbeitet.
• Warten auf eine Fräse oder einen Drucker, der einen anderen Auftrag fährt.
• Warten auf eine zweite Prüfung, nachdem etwas zurückkam.

Was passiert, wenn Sie das Design beschleunigen und den Rest nicht anfassen?

Die Warteschlange wandert. Fälle erreichen den Designer schneller, werden schneller gestaltet und warten dann länger an anderer Stelle, meist in der Produktion oder beim Rückruf aus der Praxis. Die Gesamtdurchlaufzeit verbessert sich um die Minuten, die Sie einem Schritt genommen haben, und das ist oft ein kleiner Anteil des Ganzen.

Das ist gewöhnliches Warteschlangenverhalten und kein Argument gegen schnelleres Design. Es ist ein Argument dafür, zu wissen, was man kauft. Sind es 45 Minuten Design an einem Fall, der vier Tage braucht, um das Labor zu verlassen, dann erzeugt das Entfernen von 40 dieser Minuten kein merklich schnelleres Labor. Es erzeugt einen Designer mit mehr Kapazität, und das ist aus einem völlig anderen Grund wertvoll.

Bei dieser Unterscheidung lohnt Klartext, denn sie ändert, was Sie erwarten sollten. Schnelleres Design kauft Kapazität. Wartezeiten zu reparieren kauft Durchlaufzeit. Labore kaufen regelmäßig das Erste und sind enttäuscht, das Zweite nicht bekommen zu haben.

Welche Wartezeiten lohnt es zuerst anzugreifen?

Die, die von jemandem außerhalb des Hauses abhängen. Ein Fall, der auf die Antwort einer überweisenden Praxis wartet, ist in den meisten Laboren die längste und am wenigsten steuerbare Wartezeit, und die einzige verlässliche Lösung ist, die Frage zu stellen, bevor der Fall in der Produktion ist.

Das Muster hinter dieser Wartezeit ist konkret und es wiederholt sich. Ein Fall trifft ein, und eine Information fehlt. Niemand merkt es, bis ein Techniker ihn öffnet und anfängt. Das Labor ruft die Praxis an. Da ist der Patient längst weg, und die Antwort braucht eine Karteikarte, einen Rückruf, manchmal einen weiteren Termin.

Nichts an dieser Kette ist ein Designproblem, und keine Designgeschwindigkeit berührt sie. Was hilft, ist die Lücke bei der Auftragsannahme zu erkennen, wenn der Fall eintrifft, während die Praxis den Besuch des Patienten noch frisch im Kopf hat. Das ist die Begründung dafür, den Auftragszettel beim Upload gegen die Scandateien zu prüfen und nicht an der Werkbank.

Ein einfacher Weg, den eigenen Engpass zu finden

1. Stempeln Sie zwei Wochen lang jeden Fall an vier Momenten: eingegangen, Annahme abgeschlossen, Design freigegeben, in die Produktion geschickt.
2. Berechnen Sie die drei Lücken für jeden Fall.
3. Sortieren Sie nach Gesamtzeit und sehen Sie sich das langsamste Viertel an.
4. Finden Sie für dieses langsamste Viertel, welche einzelne Lücke die größte ist.
5. Diese Lücke ist Ihre Beschränkung. Reparieren Sie sie, bevor Sie irgendwo anders Kapazität kaufen.

Zwei Wochen Stempel genügen, um die Form zu sehen. Sie suchen keine statistische Strenge, Sie suchen, welche von drei Zahlen offensichtlich die größte ist, und das ist meist eindeutig.

Wann ist schnelleres Design das Richtige zum Kaufen?

Wenn das Design wirklich Ihre Beschränkung ist: ausgelastete Designer, ein Rückstand, der sich nie auflöst, Überstunden als Normalzustand, oder abgelehnte Arbeit. In diesen Laboren wird zusätzliche Designkapazität direkt zu Fällen, die hinausgehen, und das Warteschlangenargument läuft umgekehrt.

Labore in dieser Lage wissen es meist, und die Messung oben bestätigt es eher, als dass sie es entdeckt. Ist die Designlücke die größte der drei und Ihre Designer haben keine Luft, dann ist Kapazität der richtige Kauf, und paralleles Design ist ein Weg dorthin, ohne in einen schrumpfenden Arbeitsmarkt einzustellen.

Worauf es ankommt, ist die Reihenfolge. Messen, dann kaufen. Ein Labor, das zuerst misst, stellt manchmal fest, dass die teure Lösung nicht die gebrauchte war, und das ist ein gutes Ergebnis, auch wenn es bedeutet, dass ein Anbieter einen Verkauf verliert.

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